FMEA คืออะไร ?

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) คือเทคนิคที่นิยมใช้กันเป็นส่วนใหญ่ในการวิเคราะห์ความเสี่ยง การวิเคราะห์ความเสี่ยงเป็นกิจกรรมของมนุษย์โดยปกติทั่วไป ลองนึกภาพตัวเองเป็นนักล่าและได้รับมอบหมายให้รวบรวมจัดการหาอาหารเย็น คุณและทีมงานทั้งหมดคุณต้องจัดทีมการล่าสัตว์และแผนงานดังกล่าวจะต้องมีการบริหารจัดการความเสี่ยงที่สังหรณ์ใจว่าจะเกิด อันตรายที่จะเกิดมีอะไรบ้าง? คุณอาจจะพิจารณาในส่วนนักล่า การกระหายน้ำ การบาดเจ็บระหว่างการไล่ล่า ทุกอย่างเป็นไปได้ด้วยดี การออกล่าประสบความผลสำเร็จ ทุกคนกลับบ้านอย่างปลอดภัยและทั้งชนเผ่าก็ได้กินข้าวเย็น การวิเคราะห์ความเสี่ยงยังคงเป็นหัวใจสำคัญของกิจกรรมทางธุรกิจของเรา เราวิเคราะห์สถานการณ์เป็นกิจวัตรและดำเนินกิจกรรมให้เกิดความเสี่ยงน้อยสุดและคำนึงถึงความปลอดภัย FMEA เป็นการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่มีประสิทธิภาพในการออกแบบและการผลิต มันตรวจสอบการออกแบบและกระบวนการผลิตและระบุโอกาสสำหรับขอบเขตและของเสียที่คุณสามารถเห็นผลลัพธ์ที่จะทำให้ลูกค้าไม่พึงพอใจ ก่อนที่จะลงรายละเอียดทำไม่เราไม่ลองทำแบบทดสอบง่ายๆ เดินลงไปในสายการผลิตของคุณและคิดกับตัวเองว่า “อะไรจะเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์นี้ที่จะส่งผลต่อลูกค้า? เรากำลังทำอะไรเกี่ยวกับเรื่องนี้” ถามพนักงานผลิตว่ากระบวนการอะไรเกิดการผิดพลาดเป็นประจำและคิดต่อว่า “มันส่งผลกระทบกับผลิตภัณฑ์อย่างไร” FMEA จะจับความรู้ที่ได้จากกระบวนการและประสบการณ์ทังหมดนี้ให้เป็นระบบระเบียบและจะทำให้คุณสามารถลงมือดำเนินกิจกรรมดังกล่าวเพื่อจะลดความเสี่ยงที่ลูกค้าจะผิดหวังลง

ประวัติย่อของ FMEA

FMEA ถูกพัฒนาโดยหน่วยงานทหารอเมริกันช่วงปลายทศวรรษ 1940 ฉันเข้าใจว่าเกิดจากการผิดหวังกับอาวุธที่ชำรุดทำให้พวกเขาพัฒนาวิธีการที่จะขจัดสาเหตุของปัญหาทั้งหมด รายละเอียดวิธีการได้ออกมาเป็นเอกสาร : MIL-P-1629 มันได้ผลและได้รับการยอมรับจากอุตสาหกรรมนิวเคลียร์และอวกาศ NASA ให้เครดิตถึงสิ่งนี้กับความสำเร็จในการลงจอดบนดวงจันทร์ Nasa ได้พิจารณาไปถึงเรื่องสิ่งปนเปื้อนในอาหารกับภารกิจบนอวกาศที่ต่อมาพวกเขาได้พัฒนาเทคนิคคล้ายๆกันนี้โดยเรียกมันว่า HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) ที่เป็นข้อกำหนดเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร ในปี 1970 low speed shunt ของรถยนต์ Ford รุ่น Pinto ทำให้ถังน้ำมันแตกระเบิดส่งผลให้เกิดไฟไหม้รุนแรง คุณจินตนาการได้เลยว่าข่าวที่ประชาสัมพันธ์ออกไปคงจะเป็นภัยพิบัติรุนแรง เพื่อลดปัญหาเรื่องนี้และปัญหาร้ายแรงอื่น ๆ บริษัท ฟอร์ดมอเตอร์ได้ใช้ FMEA ในกระบวนการออกแบบของพวกเขา มีหลายๆองค์กรได้ใช้ FMEA เป็นเครื่องมือวิเคราะห์ความเสี่ยงและในปี 1993 AIAG (Automotive Industry Action Group) ได้รวมไว้ในมาตรฐาน QS9000 สำหรับอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์และซัพพลายเออร์ มาตรฐาน QS9000 ได้กลายมาเป็น TS16949 และเมื่อพฤศจิกายนปี 2016 กลายมาเป็น IATF16949 ขณะที่ FMEA ได้ใช้เฉพาะอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ อุตสาหกรรมอื่นที่ต้องการความน่าเชื่อถือสูก เช่น อุตสาหกรรมเซมิคอนดักเตอร์ น้ำมันเชื่อเพลิงและแก๊ส ก็ได้นำไปใช้ด้วยเช่นกัน มาตรฐานความน่าเชื่อถือเหล่านี้ปัจจุบันขยายไปยังอุตสาหกรรมครัวเรือนและผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ในชีวิตประจำวันไปแล้ว ปัจจุบันรูปแบบที่เข้มงวดคือ FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis) วิกฤตของความเสียหายที่จะเกิดกับลูกค้าถูกรวมอยู่วิธีการ ในทางปฎิบัติมันคือการวิเคราะห์ความเสี่ยงและเทคนิคการลดของเสียซึ่งจะรวม 3 สิ่งนี้ ความรุนแรง (SEVERITY) ของความเสียหายที่จะเกิดกับลูกค้า, โอกาสที่จะเกิดเหตุการณ์ความเสียหาย (OCCURRENCE) จากสาเหตุของปัญหาและประสิทธิภาพในการตรวจจับของเรา (DETECTION) หรือการขจัดปัญหา (ELIMINATION)

เริ่มต้นด้วยการวิเคราะห์ความเสี่ยง

ส่วนสำคัญของการวิเคราะห์ความเสี่ยงคือขอบเขตของกระบวนการ ฟังดูแล้วอาจเป็นเรื่องเล็กน้อย แต่จำเป็นต้องทราบว่าการวิเคราะห์ของคุณควรรวมถึง ตัวอย่างเช่น การจัดเก็บวัสดุที่จะเข้ามาใช้ในการผลิต จากนั้นเราจำเป็นต้องทำการไหลของกระบวนการให้เสร็จสมบูรณ์ นี่เป็นงานสำคัญและควรรวมทุกขั้นตอนในกระบวนการรวมถึงขั้นตอนการทำซ้ำ ในแต่ละขั้นตอนกระบวนการเราจำเป็นต้องระบุแหล่งที่มาของความผันแปรและปัญหาที่เป็นไปได้ เราจำเป็นต้องระบุข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้เรายังต้องระบุปัญหาเกี่ยวกับอุปกรณ์และกระบวนการที่อาจทำให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ ในกระบวนการวิเคราะห์ความเสี่ยงการสร้างกระบวนการไหลที่สมบูรณ์และรายการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นอาจใช้เวลาถึง 50% ของเวลาดำเนินการทั้งหมด

แนวความคิดมาจากไหน?

เดิมใช้เทคนิคการระดมสมองเพื่อสร้างรายการปัญหาที่เป็นไปได้ในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการหรือขั้นตอนของการออกแบบ แม้ว่าจะมีประโยชน์แต่มันจะมีประโยชน์มากยิ่งขึ้นหากได้รวมแหล่งที่มาของความผันแปรทั้งหมดในปัจจุบันลงในการเริ่มต้น FMEA ของคุณ รวมถึง:

• Input จากเหตุการณ์ของเสีย ;
• จากการส่งของคืนกลับของลูกค้า ;
• จากเหตุการณ์ที่เกือบพลาด ;
• จากกระบวนการถัดไป ;
• แนวคิดจากผู้ออกแบบ ;
• แนวคิดจากพนักงานคุมเครื่องจักร ;
• แนวคิดจากทีมบำรุงรักษา ;
• ถ้าคุณมี SPC คุณควรพิจารณาจุดผิดปกติ ;
• เหตุการณ์จากอุปกรณ์ที่คล้ายเคียงกัน ;
• คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรม
• คำแนะนำจากซัพพลายเออร์ ผู้จัดส่งวัตถุดิบและอุปกรณ์

การใช้ข้อมูลจากแหล่งเหล่านี้จะมองเห็นปัญหาได้มาก เป็นสิ่งที่มีอยู่แล้วในการขอบเขตการทำงาน และทำให้ FMEA ของคุณเป็นไปได้ในทางปฎบัติและมีประโยชน์จากวันแรก

รูปแบบ FMEA IATF16949

เมื่อประเมินความเสี่ยงที่เกิดขึ้นในกระบวนการ รูปแบบนี้จะมีประโยชน์มากถ้าจดข้อมูลให้มีโครงสร้างแบบ FMEA IATF16949 ถูกใช้กันอย่างแพร่หลาย จะมีตัวอย่างแสดงให้เห็นผ่านกราฟต่อไปนี้

หน้าจอการป้อนข้อมูล FMEA

ใน 4 คอลัมน์แรก คุณบันทึกกระบวนการและแต่ละขั้นตอน ความต้องการของกระบวนการ ความเสียหายที่อาจจะเกิดและผลกระทบเมื่อเกิดความเสียหาย ในขั้นตอนต่อไป คุณระบุปัญหากระบวนการที่สามารถเป็นสาเหตุของความเสียหายและเสียการควบคุมที่คุณมีเพื่อที่จะป้องกันหรือตรวจจับปัญหา คอลัมน์สุดท้ายบันทึกเกี่ยวกับการปฎิบัติให้ถูกต้องเมื่อเกิดปัญหาและผลลัพธ์ที่ได้จากการปฏิบัติการณ์เหล่านี้


ค่า Severity, Occurrence และ Detection ต่างมีสเกล 1 ถึง 10 เป็นพื้นฐาน ค่า 1 คือดีที่สุดและค่า 10 คือแย่สุด ผลคูณของค่าทั้งหมดนี้จะได้ค่า Risk Priority Number (RPN) เดิมที FMEA มีเป้าหมายเพื่อลดค่า RPN แต่การตรวจพบมีความสำคัญน้อยกว่าความรุนแรงและการเกิดขึ้นดังนั้นความรุนแรงและความบังเอิญจึงมีความสำคัญมากขึ้น ข้อมูลทั้งหมดจะถูกเก็บไว้ใน FMEA เมื่อครบรอบการวิเคราะห์ FMEA สมบูรณ์แล้วถึงจะทำการเผยแพร่ FMEA เป็นเอกสารที่ต้องมีการตรวจทานและอัพเดตให้ทันสมัยเป็นปกติ เช่น เมื่อมีสาเหตุใหม่ ความเสียหายใหม่หรือจะเพิ่มข้อมูลที่ได้จากการเรียนรู้กระบวนการเข้าไป เป็นต้น

เริ่มต้นด้วยการวิเคราะห์ความเสี่ยง

บริษัทส่วนใหญ่เริ่มจากการทำ FMEA ใน Excel แม้ว่าในความจริงแล้ว Excel มีความยืดหยุ่นมากแต่มันไม่ใช่ชุดเครื่องมือสำหรับการทำ FMEA ผู้ใช้งานต้องทำอะไรเยอะมากตามกฎของ FMEA การสร้างเอกสาร การสร้างลิงก์ระหว่างการไหลของกระบวนการ, FMEA และ Control Plan และโดยเฉพาะอย่างยิ่งคือการเก็บรักษาเอกสาร


หากต้องการเริ่มต้นใช้งาน FMEA โปรดดาวน์โหลด

มีบทความแนะนำเกี่ยวกับ FMEA คุณสามารถหารายละเอียดได้บนหน้าเพจ

AIAG และ VDA สอดคล้องกับแนวทาง FMEA ตั้งแต่เดือนพฤษภาคมปีพ. ศ. 2018 จะมีการใช้วิธีการทำงานแบบใหม่ที่กลมกลืนกัน

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) คือเทคนิคที่นิยมใช้กันเป็นส่วนใหญ่ในการวิเคราะห์ความเสี่ยง การวิเคราะห์ความเสี่ยงเป็นกิจกรรมของมนุษย์โดยปกติทั่วไป ลองนึกภาพตัวเองเป็นนักล่าและได้รับมอบหมายให้รวบรวมจัดการหาอาหารเย็น คุณและทีมงานทั้งหมดคุณต้องจัดทีมการล่าสัตว์และแผนงานดังกล่าวจะต้องมีการบริหารจัดการความเสี่ยงที่สังหรณ์ใจว่าจะเกิด อันตรายที่จะเกิดมีอะไรบ้าง? คุณอาจจะพิจารณาในส่วนนักล่า การกระหายน้ำ การบาดเจ็บระหว่างการไล่ล่า ทุกอย่างเป็นไปได้ด้วยดี การออกล่าประสบความผลสำเร็จ ทุกคนกลับบ้านอย่างปลอดภัยและทั้งชนเผ่าก็ได้กินข้าวเย็น การวิเคราะห์ความเสี่ยงยังคงเป็นหัวใจสำคัญของกิจกรรมทางธุรกิจของเรา เราวิเคราะห์สถานการณ์เป็นกิจวัตรและดำเนินกิจกรรมให้เกิดความเสี่ยงน้อยสุดและคำนึงถึงความปลอดภัย FMEA เป็นการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่มีประสิทธิภาพในการออกแบบและการผลิต มันตรวจสอบการออกแบบและกระบวนการผลิตและระบุโอกาสสำหรับขอบเขตและของเสียที่คุณสามารถเห็นผลลัพธ์ที่จะทำให้ลูกค้าไม่พึงพอใจ ก่อนที่จะลงรายละเอียดทำไม่เราไม่ลองทำแบบทดสอบง่ายๆ เดินลงไปในสายการผลิตของคุณและคิดกับตัวเองว่า “อะไรจะเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์นี้ที่จะส่งผลต่อลูกค้า? เรากำลังทำอะไรเกี่ยวกับเรื่องนี้” ถามพนักงานผลิตว่ากระบวนการอะไรเกิดการผิดพลาดเป็นประจำและคิดต่อว่า “มันส่งผลกระทบกับผลิตภัณฑ์อย่างไร” FMEA จะจับความรู้ที่ได้จากกระบวนการและประสบการณ์ทังหมดนี้ให้เป็นระบบระเบียบและจะทำให้คุณสามารถลงมือดำเนินกิจกรรมดังกล่าวเพื่อจะลดความเสี่ยงที่ลูกค้าจะผิดหวังลงFMEA ถูกพัฒนาโดยหน่วยงานทหารอเมริกันช่วงปลายทศวรรษ 1940 ฉันเข้าใจว่าเกิดจากการผิดหวังกับอาวุธที่ชำรุดทำให้พวกเขาพัฒนาวิธีการที่จะขจัดสาเหตุของปัญหาทั้งหมด รายละเอียดวิธีการได้ออกมาเป็นเอกสาร : MIL-P-1629 มันได้ผลและได้รับการยอมรับจากอุตสาหกรรมนิวเคลียร์และอวกาศ NASA ให้เครดิตถึงสิ่งนี้กับความสำเร็จในการลงจอดบนดวงจันทร์ Nasa ได้พิจารณาไปถึงเรื่องสิ่งปนเปื้อนในอาหารกับภารกิจบนอวกาศที่ต่อมาพวกเขาได้พัฒนาเทคนิคคล้ายๆกันนี้โดยเรียกมันว่า HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) ที่เป็นข้อกำหนดเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร ในปี 1970 low speed shunt ของรถยนต์ Ford รุ่น Pinto ทำให้ถังน้ำมันแตกระเบิดส่งผลให้เกิดไฟไหม้รุนแรง คุณจินตนาการได้เลยว่าข่าวที่ประชาสัมพันธ์ออกไปคงจะเป็นภัยพิบัติรุนแรง เพื่อลดปัญหาเรื่องนี้และปัญหาร้ายแรงอื่น ๆ บริษัท ฟอร์ดมอเตอร์ได้ใช้ FMEA ในกระบวนการออกแบบของพวกเขา มีหลายๆองค์กรได้ใช้ FMEA เป็นเครื่องมือวิเคราะห์ความเสี่ยงและในปี 1993 AIAG (Automotive Industry Action Group) ได้รวมไว้ในมาตรฐาน QS9000 สำหรับอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์และซัพพลายเออร์ มาตรฐาน QS9000 ได้กลายมาเป็น TS16949 และเมื่อพฤศจิกายนปี 2016 กลายมาเป็น IATF16949 ขณะที่ FMEA ได้ใช้เฉพาะอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ อุตสาหกรรมอื่นที่ต้องการความน่าเชื่อถือสูก เช่น อุตสาหกรรมเซมิคอนดักเตอร์ น้ำมันเชื่อเพลิงและแก๊ส ก็ได้นำไปใช้ด้วยเช่นกัน มาตรฐานความน่าเชื่อถือเหล่านี้ปัจจุบันขยายไปยังอุตสาหกรรมครัวเรือนและผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ในชีวิตประจำวันไปแล้ว ปัจจุบันรูปแบบที่เข้มงวดคือ FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis) วิกฤตของความเสียหายที่จะเกิดกับลูกค้าถูกรวมอยู่วิธีการ ในทางปฎิบัติมันคือการวิเคราะห์ความเสี่ยงและเทคนิคการลดของเสียซึ่งจะรวม 3 สิ่งนี้ ความรุนแรง (SEVERITY) ของความเสียหายที่จะเกิดกับลูกค้า, โอกาสที่จะเกิดเหตุการณ์ความเสียหาย (OCCURRENCE) จากสาเหตุของปัญหาและประสิทธิภาพในการตรวจจับของเรา (DETECTION) หรือการขจัดปัญหา (ELIMINATION)ส่วนสำคัญของการวิเคราะห์ความเสี่ยงคือขอบเขตของกระบวนการ ฟังดูแล้วอาจเป็นเรื่องเล็กน้อย แต่จำเป็นต้องทราบว่าการวิเคราะห์ของคุณควรรวมถึง ตัวอย่างเช่น การจัดเก็บวัสดุที่จะเข้ามาใช้ในการผลิต จากนั้นเราจำเป็นต้องทำการไหลของกระบวนการให้เสร็จสมบูรณ์ นี่เป็นงานสำคัญและควรรวมทุกขั้นตอนในกระบวนการรวมถึงขั้นตอนการทำซ้ำ ในแต่ละขั้นตอนกระบวนการเราจำเป็นต้องระบุแหล่งที่มาของความผันแปรและปัญหาที่เป็นไปได้ เราจำเป็นต้องระบุข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้เรายังต้องระบุปัญหาเกี่ยวกับอุปกรณ์และกระบวนการที่อาจทำให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ ในกระบวนการวิเคราะห์ความเสี่ยงการสร้างกระบวนการไหลที่สมบูรณ์และรายการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นอาจใช้เวลาถึง 50% ของเวลาดำเนินการทั้งหมดเดิมใช้เทคนิคการระดมสมองเพื่อสร้างรายการปัญหาที่เป็นไปได้ในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการหรือขั้นตอนของการออกแบบ แม้ว่าจะมีประโยชน์แต่มันจะมีประโยชน์มากยิ่งขึ้นหากได้รวมแหล่งที่มาของความผันแปรทั้งหมดในปัจจุบันลงในการเริ่มต้น FMEA ของคุณ รวมถึง:การใช้ข้อมูลจากแหล่งเหล่านี้จะมองเห็นปัญหาได้มาก เป็นสิ่งที่มีอยู่แล้วในการขอบเขตการทำงาน และทำให้ FMEA ของคุณเป็นไปได้ในทางปฎบัติและมีประโยชน์จากวันแรกเมื่อประเมินความเสี่ยงที่เกิดขึ้นในกระบวนการ รูปแบบนี้จะมีประโยชน์มากถ้าจดข้อมูลให้มีโครงสร้างแบบ FMEA IATF16949 ถูกใช้กันอย่างแพร่หลาย จะมีตัวอย่างแสดงให้เห็นผ่านกราฟต่อไปนี้หน้าจอการป้อนข้อมูล FMEAใน 4 คอลัมน์แรก คุณบันทึกกระบวนการและแต่ละขั้นตอน ความต้องการของกระบวนการ ความเสียหายที่อาจจะเกิดและผลกระทบเมื่อเกิดความเสียหาย ในขั้นตอนต่อไป คุณระบุปัญหากระบวนการที่สามารถเป็นสาเหตุของความเสียหายและเสียการควบคุมที่คุณมีเพื่อที่จะป้องกันหรือตรวจจับปัญหา คอลัมน์สุดท้ายบันทึกเกี่ยวกับการปฎิบัติให้ถูกต้องเมื่อเกิดปัญหาและผลลัพธ์ที่ได้จากการปฏิบัติการณ์เหล่านี้ค่า Severity, Occurrence และ Detection ต่างมีสเกล 1 ถึง 10 เป็นพื้นฐาน ค่า 1 คือดีที่สุดและค่า 10 คือแย่สุด ผลคูณของค่าทั้งหมดนี้จะได้ค่า Risk Priority Number (RPN) เดิมที FMEA มีเป้าหมายเพื่อลดค่า RPN แต่การตรวจพบมีความสำคัญน้อยกว่าความรุนแรงและการเกิดขึ้นดังนั้นความรุนแรงและความบังเอิญจึงมีความสำคัญมากขึ้น ข้อมูลทั้งหมดจะถูกเก็บไว้ใน FMEA เมื่อครบรอบการวิเคราะห์ FMEA สมบูรณ์แล้วถึงจะทำการเผยแพร่ FMEA เป็นเอกสารที่ต้องมีการตรวจทานและอัพเดตให้ทันสมัยเป็นปกติ เช่น เมื่อมีสาเหตุใหม่ ความเสียหายใหม่หรือจะเพิ่มข้อมูลที่ได้จากการเรียนรู้กระบวนการเข้าไป เป็นต้นบริษัทส่วนใหญ่เริ่มจากการทำ FMEA ใน Excel แม้ว่าในความจริงแล้ว Excel มีความยืดหยุ่นมากแต่มันไม่ใช่ชุดเครื่องมือสำหรับการทำ FMEA ผู้ใช้งานต้องทำอะไรเยอะมากตามกฎของ FMEA การสร้างเอกสาร การสร้างลิงก์ระหว่างการไหลของกระบวนการ, FMEA และ Control Plan และโดยเฉพาะอย่างยิ่งคือการเก็บรักษาเอกสารหากต้องการเริ่มต้นใช้งาน FMEA โปรดดาวน์โหลด ซอฟต์แวร์ FMEA ของเรา ด้วยค่าใช้จ่ายเพียงแค่ 695$ มันคุ้มค่ามากเมื่อเทียบกับการใช้ระบบใน Excel ทดลองใช้ได้ 30 วัน อย่างน้อยมันก็ช่วยคุณเริ่มต้นการทำ FMEA โดยไม่มีค่าใช้จ่ายมีบทความแนะนำเกี่ยวกับ FMEA คุณสามารถหารายละเอียดได้บนหน้าเพจ บทความ AIAG และ VDA สอดคล้องกับแนวทาง FMEA ตั้งแต่เดือนพฤษภาคมปีพ. ศ. 2018 จะมีการใช้วิธีการทำงานแบบใหม่ที่กลมกลืนกัน

Nyah Kur

[

edit

]

Pronunciation

[

edit

]

Verb

[

edit

]

คือ (khuue)

1. to be.
2. to become.

Thai

[

edit

]

Etymology

[

edit

]

Compare Khmer គឺ (kɨɨ) and Lao (khư̄).
(This etymology is missing or incomplete. Please add to it, or discuss it at the Etymology scriptorium.)

Pronunciation

[

edit

]

Verb

[

edit

]

คือ • (kʉʉ)

1. To be.
2. To be as follows.

See also

[

edit

]